非标钣金控制方法

作者:顺泽电气设备 发布时间:2024-05-22

非标钣金在薄钢板的生产制造方面,我国的GB708-88标准中有规定,其长度需要是50mm的若干倍数,在宽度方面,其需要是10mm的若干倍数。也正是基于此种规定,使得在零件的剪切排样设计中,其容易出现材料浪费情况的发生,材料的利用率不高。应对此种情况,可选用质量好的开卷剪切线,来解决这一问题,由于此种开卷线其不仅具有价格实惠的优点,其在下料尺寸的精度方面,也的准确,因而其能够提升非标钣金产品生产过程中金属材料的利用率。也正是基于该开卷线的优异特性,当前我国汽车生产的下料工艺环节中,开卷线已得到普遍的应用,并在提升材料利用率方面,取得了显著成效。

控制非标钣金的方法:

1、冲裁间隙不合理或间隙不均也是产生非标钣金翻料、扭曲的原因,需加以克服。

2、模具设计。在级进模中,下料顺序的安排有可能影响到非标钣金成形的精度。针对非标钣金细小部位的下料,一般先安排大面积之冲切下料,再安排较小面积的冲切下料,以减轻冲裁力对非标钣金成形的影响。

3、压住材料。克服守旧的模具设计结构,在卸料板上开出容料间隙(即模具闭合时,而材料又可被压紧。关键成形部位,卸料板做成镶块式结构,以方便解决长时间冲压所导致卸料板压料部位产生的磨(压)损,而无法压紧材料。

4、增设强压功能。即对卸料镶块压料部加厚尺寸(正常的卸料镶块厚H+0.03mm),以增加对凹模侧材料的压力,从而控制冲切时非标钣金产生翻料、扭曲变形。

5、凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到控制非标钣金产生翻料、扭曲的效果。

6、日常模具生产中,应注意维护冲切凸、凹模刃口的锋利度。当冲切刃口磨损时,材料所受拉应力将加大,从而非标钣金产生翻料、扭曲的趋向加大。

影响回弹量的因素有t零件材质、板厚、冲压力,模具的尺寸和形状。

1、凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时,板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大,回弹量越大,相反,间隙过小时,回弹几乎去掉,但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0.022一0.05mm为宜。

2、凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大,随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别,但一般选取板厚的以下为宜。同时还要考虑折弯板料的小曲率半径。

3、折弯小内外张开大,向外张开随的增加而减小。通常,折弯应在板厚的4倍以上。

4、凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开,过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2~4倍。

非标钣金制作过程:

1、分析冲压零件的工艺性:

非标钣金的加工的难易程度取决于冲压零件工艺性的体现,其在技术上需要对零件的材料质量、准确的需要以及磁村的大小和外观形状特点展开分析,确定制作出来的冲压零件符合标准以及要求。

2、工艺的选择方式:

对于非标钣金零件的制造常有许多的方案,因此在进行冲压工艺的方案设计的时候,需要对非标钣金零件的设计工序进行严谨的分析,根据多个工序进行相关的组合,可以是单个的工序进行相关的制造,或者多种工序进行组合制造汽车的冲压零件。由于非标钣金零件的要求需要尤其准确的要求,由于需要生产较多的零件,需要严格的进行相关掌控,通过重复的冲压进行汽车零件的制造。但是,当零件的尺寸较小的时候,由于对生产速率和其他因素的分析,需要将复合模板进行连续的生产加工。汽车零件制造厂应用的机器能够自行送料的话,需要选择使用连续的冲压生产方式。防止由于多次冲压出现的移位误差,通常会选择复合模的生产方式。假如只是进行几个简单的模具制造,其费用比复合模高并且生产量比较少的情况时,工厂需要对加工制造的工艺进行思考,选择适当的生产方式。

3、基本的冲压工序:

零件制作中的翻遍工序、落料工序、剪裁工序以及冲孔工序比较常见,然而每道工序有着自身的特别特点,其中所含的差异性和显著性比大。针对相对特别的汽车零件,按照相关的公司进行技术加以分析,确定汽车零件制造的工作性质的确定,通过相对的技术和分析之后对工艺进行改造。

除此之外,工艺性还需要有薄其他的特点,确定操作的便捷性以及零件质量的稳定性等等。一般情况下来讲,非标钣金零件的准确度和零件的构造尺寸会对冲压零件的工艺性产生不小的影响,如果又出现了冲压零件质量较差的问题,需要对相关的部门提出建议和想法,对设计的图纸进行适当的修改,以确定冲压零件的工艺性。


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